2025 年 11 月 12 日，2025 世界动力电池大会在四川宜宾国际会展中心盛大开幕，同期举办的动力电池应用生态展览会同步启幕。这场持续至 11 月 15 日的行业盛会，以 “材料革新 - 智能智造 - 场景重构 - 循环再生” 为核心主题，吸引了超 230 家海内外知名企业齐聚 “中国动力电池之都”。5 万平方米的展览空间内，从核心材料、电池单体到终端应用场景，全产业链创新成果集中亮相，不仅勾勒出动力电池产业的发展全景，更凸显了数字化技术在产业升级中的核心作用，其中结构仿真分析、热仿真分析、流体仿真分析等 CAE 技术的深度应用，正成为驱动行业高质量发展的关键引擎。
本届展览会在规模与专业化程度上实现双重突破，设置 10 大核心展区与多个特色板块，室内静态展示与室外动态体验有机结合，全方位呈现动力电池产业的技术迭代与生态闭环。在核心展区，宁德时代展出的充电 5 分钟续航 520 公里的超高快充动力电池、比亚迪的刀片电池升级版本、特斯拉适配人形机器人的高能量密度电池等产品，成为现场观众驻足围观的焦点；国产芯片展区内，近百款覆盖控制、计算、功率等类别的汽车芯片集中亮相，展现了国内产业链在核心零部件领域的自主突破；固态电池展区则汇聚了院士团队与头部企业的前沿成果，从电解质材料研发到全固态电池工程化样品，完整呈现了下一代动力电池的技术演进路径。
在应用场景展示区，电动船舶、低空经济、具身智能等新兴领域与动力电池的融合成果令人瞩目。中国船舶集团携搭载新型动力电池的内河货运船模型参展，其长续航、高安全的特性为水上交通电动化提供了新方案；大疆行业应用、亿航智能等企业展示的无人机、载人飞行器，凭借动力电池的轻量化与高能量密度优势，拓展了低空经济的应用边界；具身智能展区的无人清扫车、AI 安防无人车等产品，通过动力电池与智能控制系统的协同，实现了多场景的高效作业。此外，室外 3500 平方米的 “智电有约” 体验区，26 家新能源车企带来 37 款车型开放试乘，自动泊车、超长续航等功能展示，让观众直观感受动力电池技术升级带来的出行变革。
展会同期举办的专业活动进一步强化了产业协同效应。动力电池产业链深度供需对接交流会吸引了百余家上下游企业代表，围绕材料创新、成本控制、生态共建等议题展开深入研讨；“宜贸全球通” 出海合作沙龙聚焦新能源汽车及动力电池出海的法规适配、物流保障、本地化生产等热点问题，为企业拓展国际市场提供了务实参考；12 家创新企业的路演活动集中发布了半固态电池、智能焊接机器人、电池回收利用等前沿技术与项目。据统计，本次大会共签约 180 个绿色新能源项目，总金额达 861.3 亿元，涵盖动力电池、新型储能、材料研发等多个领域，这些项目的落地将进一步完善产业链布局，推动产业集群化、规模化发展。
在产业快速扩张与技术迭代的背后，结构仿真分析、热仿真分析、流体仿真分析等 CAE 技术正发挥着无可替代的驱动作用，成为动力电池研发设计阶段的核心支撑。结构仿真分析作为保障电池安全的关键技术，能够精准模拟动力电池在挤压、穿刺、碰撞等极端工况下的力学响应。通过建立电池单体、模组及电池包的三维有限元模型，仿真软件可清晰呈现外壳变形、极芯位移、隔膜破损等风险点，帮助研发人员优化外壳材质选择、封装结构设计及内部缓冲材料布局。例如，某头部电池企业通过结构仿真分析优化电池包的抗碰撞设计，在相同重量下将结构强度提升 25%，有效降低了交通事故中电池短路起火的风险。同时，结构仿真分析还能模拟电池在长期充放电循环中的结构疲劳损伤，预判极耳焊接处、外壳接缝等部位的失效概率，为电池的长循环寿命设计提供数据支撑。
热仿真分析则是破解动力电池热管理难题的核心工具。动力电池在充放电过程中会产生大量热量，尤其是在超高快充、高温环境行驶等极端场景下，若热量无法及时散出，会导致电池温度骤升，不仅影响续航与寿命，更可能引发热失控。热仿真分析通过建立电池的热传导模型，可实时模拟不同工况下电池单体、模组及电池包的温度分布，精准计算发热速率与散热效率。研发人员借助仿真结果，能够优化电池包的散热通道结构、冷却液流速及散热片布局，使电池工作温度稳定在 25-40℃的安全区间。某企业通过热仿真技术优化动力电池散热系统，将快充过程中的最高温度降低 12℃，续航稳定性提升 15%，同时延长了电池使用寿命。此外，热仿真分析还能模拟极端环境下的热管理表现，如零下 30℃低温启动时的预热效率、零上 45℃高温行驶时的散热能力，确保电池在全场景下的可靠运行。
流体仿真分析在动力电池热管理与能量优化中同样扮演着重要角色。电池包内部的冷却液循环、空气流通等流体运动直接影响散热效果与能量利用效率。通过流体仿真分析，研发人员可模拟冷却液在散热通道内的流动状态，优化通道截面形状、流向设计，减少流动阻力，提升换热效率；同时，还能分析电池包内部的空气对流情况，优化通风口位置与大小，避免局部热量积聚。在电池回收利用领域，流体仿真分析可模拟电解液回收过程中的流动与分离效果，优化回收工艺参数，提高资源回收率。此外，流体仿真分析与热仿真分析的协同应用，能够实现 “流体 - 热” 耦合模拟，更精准地预判电池包的热管理性能，为多目标优化设计提供支持。
CAE 仿真技术的深度应用不仅显著提升了动力电池的性能与安全性，更带来了研发模式的革命性变革。传统物理样机测试模式下，一款动力电池的研发需要制作数十个甚至上百个样品，经过反复的充放电、高低温、碰撞等测试，研发周期长达 1-2 年，试错成本高昂。而通过结构、热、流体等多维度的仿真分析，研发人员可在虚拟环境中完成多轮参数优化与性能验证，提前预判材料兼容性、结构耐久性、热管理效率等问题，将物理样机的制作数量减少 60% 以上，研发周期缩短 30%-40%，试错成本降低 40%-50%。例如，在固态电池研发中，仿真技术可模拟电解质与电极的界面反应、离子传输路径，助力研发人员快速筛选适配的材料体系，加速技术落地进程；在电池包集成设计中，通过多物理场耦合仿真，可同时优化结构强度、散热性能与空间利用率，实现 “安全、高效、紧凑” 的设计目标。
面向未来，随着动力电池行业向高能量密度、长循环寿命、高安全性、低成本的方向发展，结构仿真分析、热仿真分析、流体仿真分析等技术将迎来更广阔的应用空间，为产业创新研发指明清晰方向。在技术层面，仿真模型将更加精细化、精准化，能够实现从原子尺度的材料研发到系统级的电池包集成分析，覆盖全产业链的技术需求；多物理场耦合仿真将成为主流，整合结构、热、流体、电磁、化学等多维度分析，精准破解高快充速率下的热失控、极端环境下的性能衰减、长期循环后的容量衰退等行业痛点。在应用场景层面，仿真技术将与 AI、大数据等数字技术深度融合，通过机器学习算法优化仿真模型，提升预测精度与效率，实现 “虚拟研发 - 实车验证 - 数据反馈 - 模型迭代” 的高效闭环；同时，仿真技术将延伸至电池全生命周期管理，从研发设计、生产制造到使用维护、回收利用，为产业的绿色可持续发展提供全流程支持。
2025 动力电池应用生态展览会的举办，不仅展示了产业发展的丰硕成果，更凸显了数字化技术对产业升级的核心驱动作用。结构仿真分析、热仿真分析、流体仿真分析等 CAE 技术作为动力电池研发的 “虚拟实验室”，正以其精准、高效、低成本的优势，推动行业突破技术瓶颈，加速产品迭代。未来，随着仿真技术的不断升级与广泛应用，将进一步赋能动力电池产业的创新发展，助力企业在全球竞争中占据优势地位，为新能源汽车、储能、低空经济等多领域的发展提供强劲动力，推动绿色低碳转型目标的实现。
