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2025 先进电池论坛深圳开幕!5 大成果 + 仿真技术助产业升级

2025 先进电池产业集群论坛深圳开幕 五大成果助推产业 "质" 的突破

10 月 18 日,为期三天的 2025 第五届先进电池产业集群论坛在深圳盛大启幕。在深圳市工业和信息化局、深圳市市场监督管理局指导下,由清华大学深圳国际研究生院主办,深圳市清新电源研究院等联合承办的本次论坛,吸引了 50 余个国家和地区的 1000 余名行业专家、企业代表齐聚一堂,聚焦固态电池产业化、储能技术创新等核心议题,共探先进电池产业高质量发展路径。
先进电池材料产业集群专家委员会主任、清华大学深圳国际研究生院教授康飞宇在致辞中指出,深圳及珠三角地区已成为全球电池技术高地,当前正迎来固态电池、钠离子电池等新一代产品的市场化关键期,产业需从规模领先向质量与创新能力领先转型。深圳市科协副主席石兴中表示,十六年间中国锂电池技术已成为全球交通变革与能源转型的核心基石,深圳依托 "政策、产业、资本、人才" 四位一体优势,正构建实力雄厚的产业集群生态。
论坛最受关注的环节当属五项重量级平台与成果的集中发布。广东省电化学储能材料与器件中试平台正式亮相,该平台将打通实验室成果到产业化的 "最后一公里",预计每年服务超 80 家企业及科研机构,打造国际领先的第三方中试服务载体。深圳市市场监管局牵头制定的《移动电源产业高质量发展行动方案》同步发布,构建从产业链图谱到缺陷召回的全链条质量管控体系,筑牢产业安全底线。
此外,《先进制造业集群建设指南》标准、DIKI 高性能材料产业智能分析平台及中国人保储能安心保合作意向签约等成果陆续落地,分别从产业规范、数据支撑、风险保障三个维度为电池产业发展注入新动能。论坛期间举办的 "集群清新奖" 颁奖仪式,还表彰了 29 项在技术突破、人才培养、低碳创新领域的杰出成果与个人。
技术前沿对话环节,固态电池产业化进程成为焦点。欣旺达副总裁梁锐透露,公司消费类半固态电池累计产量已突破 800 万颗,广泛应用于手机、无人机等领域,当前产业正处于半固态加速推广、全固态全力研发的关键阶段。多位专家指出,当电池能量密度超 400Wh/kg 时,全固态电解质的安全性优势凸显,我国科学家已攻克相关技术难关,使电池续航有望突破 1000 公里天花板。
产业对接现场,宁德时代、当升材料等企业展示了最新研发进展:前者的硫化物固态电池能量密度达 500Wh/kg,-30℃续航衰减仅 20%;后者与合作方在硫化物电解质领域达成深度协同,加速核心材料国产化。全国政协委员王理宗建议,企业需从 "走出去" 转向 "深度融入当地生态",协同争夺国际标准制定话语权,抢占产业发展先机。

行业发展态势与仿真技术的核心赋能价值

当前,我国电池产业正处于 "量的积累" 向 "质的优化" 转型的关键节点。数据显示,2024 年国内动力电池装机量已突破 450GWh,预计 2025 年将达 550GWh 以上,但结构性产能过剩与高端产品短缺并存的矛盾凸显。技术路线上,磷酸铁锂电池凭借成本优势稳居主流,高镍三元电池锚定高端市场,而半固态电池有望 2026 年实现商业化量产,全固态电池则瞄准 2030 年小规模应用,产业竞争焦点已转向技术创新与全链条韧性构建。
在此背景下,仿真分析与 CAE 有限元技术正成为梳理产业链脉络、驱动全环节升级的核心引擎,从上游材料到下游应用实现全流程优化。

上游材料:预判性能边界,降低资源依赖

在正极材料研发中,通过仿真模拟不同配比下的晶体结构稳定性与离子迁移效率,可快速筛选高容量、长循环的磷酸锰铁锂或高镍低钴配方,将新型材料研发周期缩短 40% 以上。针对锂、钴等资源对外依存度高的问题,仿真技术可优化盐湖提锂工艺参数与废旧电池回收拆解路径,提升资源利用效率,助力构建 "资源开采 — 循环回收" 的闭环体系。

中游制造:优化结构设计,筑牢安全防线

结构仿真分析成为电池包设计的核心支撑。利用 OptiStruct 等求解器构建力学模型,可模拟车辆行驶中的三向随机振动、碰撞冲击等工况,精准计算支架应力分布与累计损伤,通过拓扑优化与厚度调整,在减重 15% 的同时满足 GB 38031-2020 等强制标准,确保认证测试一次性通过。针对线缆线束短路风险,通过 Radioss 求解器模拟摩擦与挤压过程,优化固定点布置方案,从源头规避安全隐患。
热仿真与流体仿真则破解了电池 "电热纠缠" 难题。采用 AcuSolve 工具构建电芯 - 模组 - 系统三级热模型,可精准模拟充放电过程中的温度场分布,结合 HyperStudy 平台优化液冷板流道形状与流量分配,使电池包温差控制在 5℃以内,避免热失控风险。在固态电池研发中,多物理场仿真可同步分析电解质界面稳定性与热传导特性,加速技术产业化进程。

下游应用:适配场景需求,延伸产品价值

针对新能源汽车与储能等不同场景,仿真技术可定制化优化电池系统。通过整车与电池包联合仿真,匹配不同车型的振动模态与散热需求;对储能电站电池簇,利用系统级仿真模拟极端温度下的充放电循环,优化 BMS 控制策略,延长使用寿命至 15 年以上。
从材料筛选到系统集成,仿真技术通过数字化手段打通产业链各环节数据壁垒,既解决了传统研发中 "试错成本高、周期长" 的痛点,更推动产业从 "经验驱动" 向 "数据驱动" 转型。随着数字孪生与 AI 算法的深度融合,仿真技术将进一步赋能电池产业的绿色化、高端化与全球化发展,为实现 "双碳" 目标提供坚实技术支撑。


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