6月20日，在第六届跨国公司领导人青岛峰会上，西门子以“数字化”与“低碳化”为核心，依托数字化仿真技术，为未来工业发展绘制出极具前瞻性的蓝图。在“跨国公司首发SHOW”环节中，西门子的亮相凭借前沿技术与创新理念，成为全场焦点，深度展现了数字化仿真如何重塑制造业的未来形态。

西门子（中国）有限公司副总裁战京涛在分享中，以南京原生数字化工厂为经典案例，深入阐述了数字孪生与CAE仿真技术的强大效能。这座工厂彻底摒弃传统“设计—施工—修改”的线性流程，借助数字孪生技术，在虚拟世界中构建起与实体工厂1:1对应的数字模型。通过CAE仿真中的结构、热、流体等多物理场有限元分析，工程师能够在设计阶段精准模拟工厂运行中的各类工况，提前预测潜在问题并进行优化。例如，在设备布局规划时，利用流体仿真分析物料运输路径的气流阻力，优化布局以减少能耗；通过结构仿真分析厂房承重结构在不同工况下的应力分布，确保建筑安全性。

这种“虚实映射”的创新实践带来了显著成效：生产效率提升20%，柔性生产能力提升30%，产品上市时间缩短20%，每年减少高达3300吨的二氧化碳排放。数字孪生与CAE仿真技术的深度融合，不仅实现了产品研发效率的大幅提升，更将产品研发周期缩短了约30%，极大降低了研发成本与时间成本，同时显著提高了产品的可靠性和安全性。

针对中国制造业在减碳进程中面临的“技术缺口”问题，战京涛指出，企业缺乏单一产品的可信碳追溯体系和工厂级的零碳管理系统。而工业仿真分析在其中能够发挥关键作用，通过建立产品全生命周期的碳排放仿真模型，对原材料采购、生产制造、运输销售等各个环节进行碳排放模拟与优化，助力企业构建完善的碳管理体系。此外，西门子推出的开放式数字商业平台Xcelerator，集成超340个解决方案及200多家合作伙伴资源，其中包含大量基于数字化仿真的行业解决方案，为企业提供“看得懂、买得起、装得快、用得好”的定制化方案，帮助企业实现数字化与信息化的深度融合。

通过数字化仿真技术，企业能够实现从产品研发设计、生产制造到运营管理的全流程数字化管控。在生产制造环节，基于实时数据反馈的仿真模型，可对生产过程进行动态优化，提升生产效率与产品质量；在运营管理层面，借助仿真分析对工厂设备运行状态进行预测性维护，降低设备故障率，减少停机时间。这种全方位的数字化管理，使企业的运营效率提升约25%，管理成本降低约15%。

战京涛用“数字化、低碳化、智能化”三个关键词描绘未来工厂愿景。此次西门子在峰会上的发布，充分展现了数字化仿真、数字孪生、CAE仿真等技术在制造业数字化转型中的核心驱动作用。这些技术不仅帮助企业提高产品研发效率，更推动制造业向数字化管理与信息化深度融合的方向迈进，为中国制造业高质量发展提供了清晰且可行的路径，彰显了跨国公司与中国市场“共享机遇、共创价值、共赢未来”的广阔前景。